Жез (Cu)
Алюминий эритмелеринде жез (Cu) эригенде, механикалык касиеттери жакшырып, кесүү көрсөткүчтөрү жакшырат.Бирок, коррозияга туруктуулугу төмөндөйт жана ысык крекинг пайда болот.Жез (Cu) аралашма катары ушундай эле таасирге ээ.
Эритменин күчү жана катуулугу жездин (Cu) 1,25% дан ашуусу менен бир кыйла көбөйтүлүшү мүмкүн.Бирок, Al-Cu жаан-чачыны куюу учурунда кичирейип, андан кийин кеңейип, куюунун өлчөмүн туруксуз кылат.
Магний (мг)
Гранулалар аралык коррозияны басуу үчүн аз өлчөмдө магний (Mg) кошулат.Магний (Mg) мазмуну көрсөтүлгөн мааниден ашканда, суюктук начарлайт, ал эми термикалык морттук жана соккуга каршы күч азаят.
Кремний (Si)
Кремний (Si) суюктукту жакшыртуу үчүн негизги ингредиент болуп саналат.Эвтектикадан гиперевтектикага чейин эң жакшы суюктукка жетишүүгө болот.Бирок, кристаллдашкан кремний (Si) катуу чекиттерди пайда кылып, кесүү ишин начарлатат.Ошондуктан, негизинен эвтектикалык чекиттен ашууга жол берилбейт.Кошумчалай кетсек, кремний (Si) созулууну азайтып, жогорку температурада чыңалуу күчүн, катуулугун, кесүү натыйжалуулугун жана күчүн жакшыртат.
Магний (Mg) Алюминий-магний эритмеси коррозияга эң жакшы туруштук берет.Ошондуктан, ADC5 жана ADC6 коррозияга туруктуу эритмелер болуп саналат.Анын катуулануу диапазону абдан чоң, ошондуктан ал ысык морттукка ээ, ал эми куюлган буюмдар жарылып кетүүгө жакын болгондуктан, куюуну кыйындатат.Магний (Mg) AL-Cu-Si материалдарында аралашма катары, Mg2Si куюу морт кылат, ошондуктан стандарт жалпысынан 0,3% чегинде болот.
Темир (Fe) Темир (Fe) цинктин (Zn) кайра кристаллдашуу температурасын бир топ жогорулатып, кайра кристаллдашуу процессин жайлатса да, калыптан эрүү учурунда темир (Fe) темир тигельдерден, каз мойну түтүктөрүнөн жана эритүүчү шаймандардан, жана цинкте (Zn) эрийт.Алюминий (Al) алып жүргөн темир (Fe) өтө кичинекей жана темир (Fe) эригичтик чегинен ашканда, FeAl3 болуп кристаллдашат.Fe менен шартталган кемчиликтер негизинен шлактарды жаратат жана FeAl3 кошулмалары катары калкып чыгат.Куюу морт болуп, иштетүүгө жөндөмдүүлүгү начарлайт.Темирдин суюктугу куйма бетинин жылмакай болушуна таасирин тийгизет.
Темирдин аралашмалары (Fe) FeAl3 ийне сымал кристаллдарын пайда кылат.Куюу тез муздатылгандыктан, чөккөн кристаллдар абдан майда жана зыяндуу компоненттер катары каралышы мүмкүн эмес.Эгерде мазмуну 0,7% дан аз болсо, анда аны майдалоо оңой эмес, ошондуктан 0,8-1,0% темирди куюу үчүн жакшыраак.Эгерде темир (Fe) көп болсо, металл кошулмалары пайда болуп, катуу чекиттерди пайда кылат.Мындан тышкары, темир (Fe) мазмуну 1,2% ашканда, ал эритмесинин суюктугун төмөндөтөт, куюунун сапатына зыян келтирет жана куюучу жабдуулардын металл компоненттеринин иштөө мөөнөтүн кыскартат.
Никель (Ni) Жез (Cu) сыяктуу эле чыңалуу жана катуулугун жогорулатуу тенденциясы бар жана ал коррозияга туруктуулугуна олуттуу таасирин тийгизет.Кээде никель (Ni) жогорку температуранын күчүн жана ысыкка туруктуулугун жогорулатуу үчүн кошулат, бирок ал коррозияга жана жылуулук өткөрүмдүүлүккө терс таасирин тийгизет.
Марганец (Mn) Бул жез (Cu) жана кремний (Si) камтыган эритмелердин жогорку температурада бекемдигин жакшыртат.Белгилүү чектен ашып кетсе, Al-Si-Fe-P+o {T*T f;X Mn төртүнчү кошулмаларды түзүү оңой, алар оңой эле катуу чекиттерди түзүп, жылуулук өткөрүмдүүлүктү азайтат.Марганец (Mn) алюминий эритмелеринин кайра кристаллдашуу процессин алдын алат, кайра кристаллдашуу температурасын жогорулатат жана кайра кристаллдашуу данын олуттуу түрдө тазалайт.Кайра кристаллдашуу бүртүкчөлөрүнүн тазаланышы негизинен MnAl6 кошулма бөлүкчөлөрүнүн кайра кристаллдашуу бүртүкчөлөрүнүн өсүшүнө тоскоол болгон таасири менен шартталган.MnAl6 дагы бир милдети (Fe, Mn)Al6 түзүү үчүн аралашма темирди (Fe) эритип, темирдин зыяндуу таасирин азайтат.Марганец (Mn) алюминий эритмелеринин маанилүү элементи болуп саналат жана өз алдынча Al-Mn бинардык эритмеси катары же башка легирлөөчү элементтер менен бирге кошсо болот.Ошондуктан, көпчүлүк алюминий эритмелери марганец (Mn) камтыйт.
Цинк (Zn)
Эгерде таза эмес цинк (Zn) бар болсо, ал жогорку температурада морттук көрсөтөт.Бирок, сымап (Hg) менен биригип, күчтүү HgZn2 эритмелерин түзгөндө, ал олуттуу бекемдөөчү эффект берет.JIS таза эмес цинктин (Zn) курамы 1,0% дан кем болбошу керек деп белгилейт, ал эми чет өлкөлүк стандарттар 3% га чейин жол бере алат.Бул талкуу эритме компоненти катары цинк (Zn) жөнүндө эмес, тескерисинче, анын куймадагы жаракаларды пайда кылуучу аралашма катары ролу жөнүндө.
Chromium (Cr)
Хром (Cr) алюминийде (CrFe)Al7 жана (CrMn)Al12 сыяктуу металл аралык бирикмелерди пайда кылып, кайра кристаллдашуу процессинин өзөктүү болушуна жана өсүшүнө тоскоол болуп, эритмеге кээ бир бекемдөөчү эффекттерди берет.Ал ошондой эле эритмесинин катуулугун жакшыртат жана стресстин коррозияга каршы сезгичтигин азайтат.Бирок, ал өчүрүү сезгичтигин жогорулата алат.
Титан (Ti)
Ал тургай, эритмедеги титандын (Ti) бир аз өлчөмү анын механикалык касиеттерин жакшыртат, бирок электр өткөргүчтүгүн төмөндөтөт.Ал-Ti сериясындагы эритмелерде титандын (Ti) критикалык курамы 0,15%ке жакынды түзөт жана анын болушун борду кошуу менен азайтууга болот.
коргошун (Pb), калай (Sn) жана кадмий (Cd)
Кальций (Са), коргошун (Pb), калай (Sn) жана башка аралашмалар алюминий эритмелеринде болушу мүмкүн.Бул элементтердин эрүү чекиттери жана структуралары ар кандай болгондуктан, алар алюминий (Al) менен ар кандай кошулмаларды түзүшөт, натыйжада алюминий эритмелеринин касиеттерине ар кандай таасир тийгизет.Кальций (Ca) алюминийде катуу эригичтиги өтө төмөн жана алюминий эритмелеринин кесүү ишин жакшыртуучу алюминий (Al) менен CaAl4 бирикмелерин түзөт.Коргошун (Pb) жана калай (Sn) алюминийде (Al) катуу эригичтиги төмөн эрүү чекитиндеги металлдар болуп саналат, алар эритменин күчүн төмөндөтөт, бирок анын кесүү ишин жакшыртат.
Коргошундун (Pb) курамын көбөйтүү цинктин (Zn) катуулугун азайтып, анын эригичтигин жогорулатат.Бирок, коргошун (Pb), калай (Sn) же кадмий (Cd) алюминийдеги белгиленген өлчөмдөн ашып кетсе: цинк эритмеси, коррозия пайда болушу мүмкүн.Бул коррозия туура эмес, белгилүү бир убакыттан кийин пайда болот жана өзгөчө жогорку температурада, жогорку нымдуулукта байкалат.
Посттун убактысы: Мар-09-2023